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          模具鋼百科
          DC53模具鋼壓鑄生產中如何防止模具損壞及措施
          來源: | 作者:東啟特鋼 | 發布時間: 2022-01-21 | 35 次瀏覽 | 分享到:
          DC53模具鋼壓鑄生產中如何防止模具損壞及措施
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            DC53模具鋼壓鑄生產中如何防止模具損壞及措施

            

            一、DC53壓鑄生產模具損壞原因:

            

            在壓鑄生產中,模具損壞最常見的形式是裂紋和裂紋。應力是模具損壞的主要原因。熱沖擊、機械沖擊、化學沖擊和操作沖擊都是應力的來源,包括機械應力和熱應力,它們是由以下原因引起的:

            

          模具鋼


            1.在DC53模具的加工制造過程中

            

            1)DC53模具鋼坯料的鍛造質量

            

            有些模具只生產幾百塊就有裂紋,裂紋發展很快??赡苁清懺鞎r只保證了外形尺寸,鋼中的枝晶、碳化物夾雜、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工方法延伸拉長,形成流線,對使用中的最終淬火變形、開裂、脆化和失效傾向影響很大。

            

            2)車削、銑削和刨削等最終加工中產生的切削應力可以通過中間退火來消除。

            

            3)淬硬鋼在磨削過程中產生磨削應力,磨削時產生摩擦熱,產生軟化層和脫碳層,降低熱疲勞強度,易產生熱裂紋和早期裂紋。DC53鋼經過細磨后,可加熱至510-570℃,然后在25毫米的厚度下退火1小時。

            

            4)電火花加工會產生應力。模具表面產生一層富含集電器元件和介電元件的白色層,硬而脆,這一層本身會有裂紋和應力。電火花加工應使用高頻,以盡量減少白色層。必須采用拋光的方法去除白層,并進行回火處理?;鼗鹪诘谌鼗饻囟认逻M行。

            

            2.在模具處理過程中

            

            熱處理不當會導致DC53模具開裂和過早報廢,特別是如果只淬火回火,不淬火,再進行表面滲氮工藝,上千次壓鑄后會出現表面開裂和開裂。

            

            鋼在淬火過程中產生的應力是冷卻過程中熱應力和相變過程中結構應力疊加的結果。淬火應力是變形和開裂的原因,回火是消除應力的必要手段。

            

            3.在壓鑄生產過程中

            

            1)模具溫度

            

            DC53模具在生產前應預熱到一定溫度,否則在使用高溫熔融金屬填充模具時,會發生激冷,導致模具內外兩層溫度梯度增大,產生熱應力,使模具表面開裂甚至開裂。

            

            在生產過程中,模具溫度不斷升高。當模具溫度過熱時,容易產生粘模,運動部件出現故障,造成模具表面損傷。

            

            應設置冷卻溫度控制系統,使模具的工作溫度保持在一定范圍內。

            

            2)填充物

            

            用熔融金屬高壓高速充型,必然會對DC53模具產生強烈的沖擊和沖刷,產生機械應力和熱應力。在沖擊過程中,熔融金屬、雜質和氣體還會與模具表面發生復雜的化學相互作用,加速腐蝕和裂紋的產生。當熔融金屬被氣體包裹時,它將首先在空腔的低壓區域膨脹。當氣體壓力上升時,會引起向內爆炸,將空腔表面的金屬顆粒拉出來造成損傷,并因氣蝕而開裂。

            

            3)開模

            

            在抽芯和開模過程中,當一些零件變形時,也會產生機械應力。

            

            4)生產過程

            

            在每個壓鑄件的生產過程中,由于模具與熔融金屬的熱交換,DC53模具表面產生周期性的溫度變化,引起周期性的熱脹冷縮,產生周期性的熱應力。例如,在澆注時,由于溫度升高,模具表面受到壓應力,在鑄件從模具中排出后,由于溫度下降,模具表面受到拉應力。當這種交變應力反復循環時,模具內部的累積應力變得越來越大,當應力超過材料的疲勞極限時,模具表面就會出現裂紋。

            

            二、防止模具損壞的措施:

            

            1.良好的鑄件結構設計

            

            鑄件的壁厚應盡可能均勻,以避免熱點,減少模具局部熱集中造成的熱疲勞。鑄件的角部應有合適的鑄件圓角,以避免模具尖角造成的應力。

            

            2.合理的模具結構設計

            

            1)模具中的每個元件應具有足夠的剛度和強度,以承受壓力而不變形。模具壁厚應足以減少變形。

            

            2)澆注系統旨在最大限度地減少對型芯的影響和侵蝕。

            

            3)正確選擇各部件的公差配合和表面粗糙度。

            

            4)保持模具熱平衡。

            

            3.規范熱處理工藝

            

            通過熱處理,可以改變材料的金相組織,以保證必要的強度、硬度、高溫下的尺寸穩定性、抗熱疲勞性和材料切削性能。

            

            正確的熱處理工藝將獲得最佳的模具性能,鋼的性能受淬火溫度和時間、冷卻速度和回火溫度的控制。

            

            4.壓鑄生產過程控制

            

            1)溫度控制:模具的預熱溫度和工作溫度;合金的鑄造溫度,在保證良好成形的前提下,采用較低的鑄造溫度。

            

            2)合理的壓鑄工藝:比壓和充型速度。

            

            3)調整機器的夾緊力,使模具上的力均勻。注意清理模具表面殘留的切削碎屑,以免合模時模具表面受力不均,這些多余的材料造成變形。

            

            4)嚴格控制合金熔化,減少熔融金屬中的氣體。

            

            5.模具的維護和保養

            

            1)定期緩解壓力。

            

            2)模具修復


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